膠輥生產過程中需要使用到的膠料有十余多種，含膠率為25%-85%，硬度為±0-90度，跨越范圍大，想要得到高質量的膠輥，膠料混煉是很關鍵的環(huán)節(jié)�；鞜挿椒ㄒ话愣噙x用開煉機以多種母煉膠的形式混煉加工的，也有企業(yè)選用嚙合式密煉機。混煉結束后先用濾膠機消除膠料內的雜質后才可用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條。為防止表面粘連和擠壓變形，在成型之前還需要進行外觀檢查，限定停放期。

制好膠片和膠條后，利用擠出法、注壓法、注射法等在金屬芯上粘帖包覆橡膠，然而目前國內主要是以機械或手工粘帖成型為主，而國外已經實現全機械自動化。利用包貼法成型時，為防止膠輥硫化變形產生氣泡和海綿，外部還要再用柔性加壓方法，即在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索固定加壓。

成型結束后要進行硫化工藝。一般大中型膠輥硫化多選用硫化罐硫化的方式，不能采用硫化罐硫化的特殊膠輥有時會采取熱水硫化，但是會產生水污染。硫化過程中多采用緩慢升溫升壓的方式，因為該方式能有效防止因熱差異使橡膠和金屬芯產生不同收縮而造成膠輥和膠芯之間發(fā)生脫層，這種硫化方式時間比較長，需要在罐內停留24-48小時時間。小型和微型膠輥硫化方法是平板硫化機模壓硫化，這種硫化方法時間短，生產效率高，產品質量好。聚氨酯膠輥硫化采用澆注形式，生產工藝十分簡單，流程短、機械化和自動化程度高。硅膠輥多采用加熱固化和室溫固化這兩種方式，但是值得注意的是膠料粘度控制把握要求高，否則將會影響壓力和擠出速度。

硫化結束后進行的是表面處理工序，這也關鍵的一道工序。表面處理工藝好壞直接會影響到產品質量。進行表面處理時首先是進行研磨，研磨方法主要有機械車削和磨光，研磨時易產生橡膠生熱現象，這問題需要及時解決，還要解決如何保持研磨后表面的撓度。膠輥研磨結束后要求比較高的還需要對表面進一步拋光加工，而研磨和拋光產生的膠粉需要進行徹底清除。為達到光感、抗蝕、磁化和導電的功能，還可能會進行鍍層或化學氧化處理。